• 控制方法和机械元件的改进
• 精确连续地测量驱动电机的实际能耗
• 准确确定维持恒定质量所需的能量

辛普森Multi-Mull的主要设计目标是：相比其他任何混碾机或混砂系统，在能耗（马力）低、占地小和投入低的情况下，实现大吨位的型砂制备。

用户反馈显示，辛普森Multi-Mull可以从以下问题进行性能的改进：

1. 为确保在用砂需求大幅波动时冷却器能保持最佳性能，需人工介入，手动重置内卸料门机构的机械调整。这不仅要求操作员技术熟练、知识全面，还会造成冷却器停机。许多铸造厂因未进行此项调整，系统性能受到不利影响。而用砂需求的大幅变化可能源于因重大维修事件或生产计划缩减，导致启用的造型机台数发生变化。若Multi-Mull被设置为高容量运行模式，而实际用砂低，碾轮的频繁启停将导致砂的控制效果变差，并增加设备维护工作量。
   
   
2. 需求波动小时，固定内门与浮动外门结合的设计无法灵敏地精密控制型砂性能。需求变化小可能由更换型板短暂停机，或高/低砂铁比之间的转化引起。
   
   
3. 2000 年以前，大多数Multi-Mull单独配备紧实率控制器，导致组件冗余（如控制面板、PLC等），且混碾机与主工艺控制系统的集成度低。这些冗余控制不仅增加了操作员培训与维护的成本，还降低了系统整体性能。
   
   
4. 辛普森Multi-Mull的原始卸料机制旨在通过控制卸料速率，依据驱动电机的恒定电流消耗，维持混碾机内恒定的砂量。从三相电机的一相（也称为一相支路）进行电流监测。然而，在三相电机的所有三相支路中都可能出现电流波动。部分铸造厂可能会经历电源的变化。
   
   
5. 不平衡的电气负载和功率需求波动常常导致可用功率出现波动，有时波动幅度可达15%。这些波动会降低辛普森Multi-Mull驱动电机的实际能耗，进而降低其工作效率。单独监测电流通常无法发现这一问题，导致控制保留功能受到影响。对于现代铸造厂的严苛工况而言，旧的电流监测方法、卸料门设计及控制逻辑已不够精准。

波动通常源于造型线数量或造型速度的变化，以及砂铁比的调整。为使中高产能铸造厂既能持续享受连续混砂的优势，又能在频繁变化的工况下优化型砂制备控制，辛普森对卸料门及其控制逻辑进行了升级。新卸料门系统旨在减少或消除为适应大多数工况变化而进行手动调整的需求，使任何铸造厂都能轻松提升其辛普森Multi-Mull的性能。

为实现更精准的控制与更高效的运行，旧式双卸料门与电流表系统经重新设计，控制方法和机械元件均显著改进。保留时间和卸料的控制不再仅通过监测单相电流实现。新的卸料门控制系统可精确连续地测量驱动电机的实际能耗，将信息与设定值比对后，动态调整新卸料门，确保辛普森Multi-Mull内砂的质量始终恒定。为实现这一目标，新系统需先精准确定维持恒定质量所需的能耗。借助功率变送器，控制系统首先监测驱动电机的三相电功率。与旧系统仅测量单相电流不同，新系统可监测驱动电机三相的电流、电压及相位角。通过监测三相电，可消除仅测电流带来的波动。此外，功率变送器可调，以避免旧式卸料门因工厂电源波动而受阻的问题。这能精准监控辛普森Multi-Mull内保持恒定砂量所需的功率。该功率以千瓦百分比（或马力百分比）表示。辛普森Multi-Mull运行时，变送器持续向控制系统输送千瓦百分比的功率。这些信息经三模控制回路（即PID回路）传输并实时分析。系统将千瓦百分比功率与用户根据所需砂量和性能预先设定的设定值进行比对。三模控制器会不断调整新卸料门的位置，使驱动电机的千瓦百分比需求与设定值一致。系统持续对比这些数值，随着时间推移，三模控制器会逐步缩小控制范围，从而提高保留精度、减少卸料门的过度移动、降低碾轮的启停频率、减少型砂性能的变化。卸料门控制的设定值被输入到PLC中，而非使用传统的针型仪表手动设置。

为实现卸料门的精准定位，我们为此进行了新设计。新卸料门采用单一垂直闸门，由机电执行器根据三模控制回路的指令进行定位。该执行器配备变频驱动装置，能够快速响应并精准定位闸门，从而在无需人工干预的情况下始终保持恒定的保留时间。这显著提升了辛普森Multi-Mull在不同铸造条件下的性能表现。即使在型砂成分和需求出现轻微波动时，也能保证型砂性能的一致性。此外，当保留时间需要大幅调整时（例如，当砂处理系统中的两台或多台造型机中有一台离线时），新卸料门系统能够更快速且便捷地完成平衡调整。

针对现有的辛普森Multi-Mull设备，该系统设计可轻松替换旧卸料门。以后的新安装，重新设计的卸料门系统将成为所有新款辛普森Multi-Cooler的标准配置。